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Le RTK-AZS33, matériau réfractaire haute performance, est particulièrement efficace pour prévenir la contamination du verre en fusion. Il est peu susceptible de provoquer des roches, des bulles et la précipitation de la phase vitreuse matricielle. De plus, il présente une excellente résistance aux scories acides et alcalines ainsi qu'au verre en fusion, ce qui le rend adapté à une utilisation dans des environnements chimiques agressifs. Il est applicable à la structure supérieure de la cuve de fusion, aux parois latérales du bassin de travail, aux pavés et à l'avant-creuset, etc.

Le RTK-M est composé d'environ 50 % d'alumine α et de β-alumine, et l'imbrication des deux cristaux forme une structure très dense avec une excellente résistance aux alcalis forts.
Sa résistance à l'érosion du verre fondu est comparable à celle de l'AZS dans la plage de températures inférieure à 1 350 °C. Comme il ne contient quasiment aucune impureté comme Fe₂O₃ et TiO₂, la phase vitreuse de la matrice est très fine et présente l'excellente propriété de ne pas contaminer le verre fondu en minimisant l'apparition de corps étrangers tels que des bulles au contact.
Il est donc le plus adapté pour travailler sur les parois de piscine, les trottoirs, les canaux de matériaux et les canaux de fours à verre de haute qualité.

Matière première : zircone de haute pureté
Température de fusion：＞2800℃,
Composition de la phase cristalline : Baddeleyite
Caractéristiques de performance : il présente une résistance à la corrosion extrêmement élevée, des caractéristiques de faible taux de moussage, ces avantages peuvent empêcher la contamination du verre fondu.

RTK-Z9510 (teneur en zirconium > 93 %) : le bloc de zircone fondue coulée peut être largement utilisé dans divers fours à verre, en particulier les fours à verre de haute qualité et spéciaux, tels que le four à verre à substrat à cristaux liquides, le four à verre à haute teneur en alumine, le four à verre borosilicaté, le four à verre à éclairage halogène, le four à vitrocéramique, le four à fibre de verre, etc.

Les blocs de mullite de zircone fondue coulée RTK-FM/ZM sont fabriqués à partir de clinker de mullite de haute qualité, de bauxite importée et de sable de zircone, par fusion et coulée à haute température dans un four à arc électrique. Ils sont principalement utilisés pour la fabrication de pièces résistantes à l'usure et aux hautes températures, telles que les briques de roulement des fours métallurgiques à poussée, les plateformes de coulée des fours de chauffage à longerons mobiles et le revêtement des incinérateurs de déchets. La mullite de zircone fondue coulée est un matériau réfractaire haute performance, largement utilisé dans les industries à haute température, telles que les fours de fusion du verre et les fours à céramique.

Matière première : zircone de haute pureté
Température de fusion：＞2800℃,
Composition de la phase cristalline : Baddeleyite
Caractéristiques de performance : il présente une résistance à la corrosion extrêmement élevée, des caractéristiques de faible taux de moussage, ces avantages peuvent empêcher la contamination du verre fondu.

Le bloc de zircone fondue coulée RTK-Z9510 (teneur en zirconium > 89 %) peut être largement utilisé dans divers fours à verre, en particulier les fours à verre de haute qualité et spéciaux, tels que le four à verre à substrat à cristaux liquides, le four à verre à haute teneur en alumine, le four à verre borosilicaté, le four à verre à éclairage halogène, le four à vitrocéramique, le four à fibre de verre, etc.

Le RTK-AZS41 présente une résistance élevée à la corrosion et une faible pollution du verre fondu. Il convient aux pièces des fours de verrerie exigeant une résistance élevée à la corrosion, telles que les fours de fusion entièrement électriques, les goulottes, les déversoirs, les blocs de barbotage et les blocs d'angle de niche. Sa composition chimique principale est SiO₂, Al₂O₃ et ZrO₂. Les matières premières utilisées sont de l'alumine de haute pureté, du sable de zircon et de la zircone. Leur ratio raisonnable confère au produit une texture pure et une structure cristalline satisfaisante. Ces matériaux sont testés pour leur composition chimique et leurs propriétés physiques et chimiques avant utilisation.

Les fours oxycombustibles sont généralement conçus comme des fours de fusion à foyers croisés, où le combustible utilisé (principalement du gaz naturel) est brûlé avec de l'oxygène. Leur principal avantage réside dans leur faible consommation d'énergie, la combustion utilisant peu d'azote. Comparée à un four à foyers croisés ou à boucle, la consommation d'énergie d'un four oxycombustible est réduite d'environ 5 à 10 %, tandis que celle d'un four à récupération est même de 25 à 40 %.

Grâce à sa grande flexibilité et à sa faible consommation énergétique, le four à boucle régénératif est le fer de lance de l'industrie verrière. La plupart des produits verriers de série, tels que les bouteilles et contenants de toutes sortes, la vaisselle et la fibre de verre, peuvent être produits avec un minimum de combustibles fossiles et donc d'émissions de dioxyde de carbone.

En général, tous les fours électriques à sole froide sont utilisés pour une production comprise entre 5 et 80 t/j. La capacité de fusion peut être augmentée jusqu'à 200 t/j. Une capacité supérieure est possible avec un temps de développement suffisant. Ce type de four ne s'approvisionne pas en énergie fossile, mais exclusivement en énergie électrique fournie par des électrodes en molybdène.

Comparés aux autres fours, les fours à foyers croisés peuvent être conçus dans des dimensions plus importantes grâce à la zone de cuisson plus large due à la disposition latérale des brûleurs. La seule limitation réside dans la largeur du four, due à la longueur de la voûte.