Horno de vidrio de fuego final - Fusión continua, fibra cerámica, diseño de horno

Si están suficientemente dimensionados, los regeneradores recuperan el calor de la cocción del extremo de fusión, garantizando así una reducción óptima del consumo energético del proceso de fusión del vidrio. Los regeneradores ligeramente más grandes de lo necesario son una inversión de futuro, ya que reducen el mantenimiento y el aumento habitual del consumo energético debido al envejecimiento. Además, esto permite ampliar el horno en la siguiente reparación, con una reducción del tiempo y los costes de vidrio a vidrio, al reutilizar el diseño básico y la parte inferior del regenerador.

Mediante un diseño adecuado de los puertos y la superestructura, se pueden lograr valores de emisiones muy bajos de NOx y CO2. Dado que solo hay una llama alterna en la dirección del flujo de vidrio, su ajuste óptimo es crucial para el proceso de fusión. Tras la puesta en marcha del horno, el primer ajuste suele ser realizado por personal experimentado de REFTECH® para optimizar la combustión, garantizando así un rendimiento de fusión óptimo desde el principio.

Una pared de vertedero construida en la parte inferior del extremo de fusión, también llamada barrera, y una parte de refinación profunda aumentan la flexibilidad y la calidad del vidrio.

La pared favorece la convección en el baño de vidrio, lo que mejora la fusión. Un refuerzo eléctrico adicional mejora la flexibilidad del horno y resulta ventajoso en la producción de vidrio coloreado.

Se pueden instalar lanzas o quemadores adicionales en la pared lateral del horno para reducir las emisiones de NOx mediante combustión por etapas o aumentar la capacidad de fusión mediante oxigenación. La aplicación más común es una lanza de aire presurizado para reducir los NOx y, en general, mejorar la fusión. Esta tecnología se conoce como gg ENOx y también puede aplicarse durante el funcionamiento del horno. Es ideal para mejorar hornos con bajo rendimiento.

1. Bajo consumo de energía

2. Valores bajos de emisiones

3. Alta flexibilidad en caso de cambio de carga.

4. Alto rendimiento de fusión específico

5. Larga vida